脱硫石膏粉的怎么加工取决于想要加工出什么种类的产品和脱硫石膏的含水量，下面分别从脱硫石膏加工工艺流程、加工需要哪些设备、煅烧工艺流程、脱硫石膏怎么加工出好的熟石膏粉和脱硫石膏怎么样深加工等方面说明。

一、脱硫石膏加工工艺流程

脱硫石膏一般含水分较大，可根据含水量和下游需求选择不同的生产工艺。常见的加工工艺流程如下

1、原料储存湿度大的脱硫石膏经运输车存放在石膏库。

2、烘干经输送机进入回转窑进行烘干，烘干至符合下游加工的含水量石膏。 

3、粉磨烘干后的物料通过提升机送入悬辊磨进行粉磨，根据不同的要求粉磨成需求的细度。

4、收集粉磨后的物料根据成品温度可配置冷却器，然后输送至成品库，成品根据运 输可散装可袋装。

二、脱硫石膏加工中需要哪些设备

采用烘干机、中速梯形磨、欧版梯形磨以及匹配的集粉器等。

三、脱硫石膏煅烧工艺流程

1、低温慢速煅烧

低温慢速煅烧是指物料在煅烧设备中停留时间较长，进出料时间至少为几十分钟，石膏颗粒的表面温度均处于较低状态，石膏颗料内外温度较为接近，如炒锅、间接式回转窑、间接式沸腾炉等均为低温慢速煅烧设备。这些煅烧设备是通过内置加热管使脱硫石膏间接受热，热源一般采用蒸汽、导热油或热烟气。因其是间接加热，物料与热源间的传热速度较慢，石膏慢慢加热升温后，缓慢脱水而成半水石膏。低温慢速煅烧突出的优点是产品质量均匀稳定，由于低温煅烧，其煅烧产品中绝大部分为半水石膏（约88％），少量的AⅢ型无水石膏（约2％）和二水石膏（小于l％），结晶水含量为百分之5.5~6.0，所以低温慢速煅烧生成的建筑石膏粉质量稳定，相组成稳定，凝结速度慢，标准稠度需水量小。

2、高温快速煅烧

高温快速煅烧时热源温度多大于600℃，物料在煅烧装置内停留仅几十秒钟，石膏颗粒的表面温度较高，颗料内部温度根据成团颗料大小的不同而不同，如气流煅烧、直接式回转窑煅烧等均采用高温快速煅烧工艺。高温快速煅烧设备是脱硫石膏与高温烟气直接接触进行换热，快速脱水煅烧。由于细石膏粉升温较快，易生成无水石膏AⅢ和无水石膏AⅡ；中等细度的石膏粉主要生成半水石膏HH；而成团的粗石膏粉则出现表面煅烧完成，内部未达到煅烧温度仍保持二水相。其相组分一般为半水石膏HH约70％、无水石膏AⅢ约10％，二水石膏约3％，表现出无水石膏AⅢ的比例较大，甚至会产生一定量的无水石膏AⅡ，降低了石膏的活性成份。所以快速煅烧工艺控制难度较大，建筑石膏质量波动较大，产品相组成不稳定，凝结速度过快，标准需水量偏高，但生产效率较高。由于AⅢ型无水石膏是不稳定相，在空气中很容易吸潮而成半水相，因此系统中需设陈化冷却装置。高温快速煅烧突出的优点是设备投资低、生产效率高。

3、复合煅烧

复合煅烧是近年来脱硫石膏煅烧工艺发展的一种新工艺，特别是在纸面石膏板行业中应用较多。复合煅烧主要是模拟慢速煅烧，将石膏煅烧的流程和时间适当加长，避免集中受热，即籽‘一步煅烧”的方式改为“两步煅烧”的方式。脱硫石膏在2个不同的煅烧设备中依次加热，先脱去全部游离水和部分结晶水，再脱去剩余部分结晶水以生成合格的建筑石膏，这样可以降低物料温度和实现能源的梯级利用，以达到和低温煅烧一样的效果。目前通常的做法是气流快速烘干煅烧与间接加热式沸腾炉复合或气流快速烘干与炒锅煅烧复合等。

四、脱硫石膏怎么加工出好的熟石膏粉

将脱硫石膏加工成好的熟石膏粉不仅仅需要良好的设备，同样需要有优良的加工工艺，比如熟石膏粉的陈化、冷却及改性处理就是制造熟石膏不可不重视的生产工艺，那么脱硫石膏怎么样才能加工出好的熟石膏粉呢？

1、陈化

脱硫石膏刚煅烧成的建筑石膏，通常物料温度都在130C以上，由于煅烧工艺的不同，刚刚完成煅烧的熟石膏中物相组成并不稳定，除半水石膏外，其中可能有欠烧的二水石膏或部分过烧的无水石膏，也可能.二水、半水、无水都同时存在。这样使刚煅烧完的建筑石膏内含能量高、吸附活性大、分散度大、从而会出现标稠需水量大、凝结时间不稳定、制品强度低等现象。

通过陈化使熟石膏内发生物相变化,可将欠烧的二水石膏在一定温度的条件下，继续脱水转

化成半水石膏,也可使过烧的无水石膏II和无水石膏II通过一定时间吸收熟石膏内部或外界的水分转化形成半水石膏。无水石膏II转化成半水石膏的条件是建筑石膏粉的吸附水小于1. 百分之5,若吸附水大于百分之1.5,无水石膏就会吸水向二水石膏转化终导致熟石膏质量下降。煅烧后的脱硫建筑石膏经过合理的陈化可使熟石膏物相趋于稳定、性能优化。

2、冷却

脱硫建筑石膏根据制品需要,可选快速煅烧和慢速煅烧设备来生产,刚完成煅烧后的熟石膏

粉也要根据物相结构和石膏制品的需要来决定冷却时间的长短。如果煅烧后熟石膏的物相成分中残留二水石膏偏多,那么对陈化冷却的时间就要尽可能慢点,这样利用煅烧残余热量也可使二水石膏继续脱水而成半水相石膏。煅烧后熟石膏中如果无二水相的成分存在,所要加工的石膏制品要求凝结时间又短时,陈化冷却的时间就可快点;否则产生大量的无水II,就会使凝结时间延长，强度有所下降。如果物相结构在合理的情况下--般就不要采用急速冷却的工艺,否则内含能量大,石膏硬化体产生较大的结晶应力。还要注意石膏制品在生产使用前,熟石膏温度要冷却在60°C以下再进行使用，以保证石膏制品质量的稳定性。

3、改性

脱硫石膏经煅烧及陈化后对用水量、凝结时间、强度、流动性等方面还不能达到生产石膏制品的要求时,可掺无机活性材料改性。本人通过试验证明这种改性后的脱硫建筑石膏在保持石膏建材基本性能的基础k:强度、凝结时间、用水量、耐水性都得到明显改善，使脱硫石膏的应用范围被有效拓宽。

4、需要具有良好的加工设备

无论哪一类煅烧设备都须生产工艺合理，操作简单，对各流量和温度的控制手段灵活、

参数准确明了，受控部位齐全完善，燃料燃烧充分，热能利用率高，收尘性能良好，各工序连接部位封闭严密，无粉尘飞扬现象。

5、有了好的煅烧设备还须具备配套的、正确的、可靠的化学、物理力学性能的测试设备和手段。其中重要的是相分析测试技术及设备，通过相分析结果可判断煅烧温度是否合理，凝结时间长短及强度高低的原因，并藉此掌握产品性能及工艺参数的调正范围，确保产品质量和生产的稳定性。

五、脱硫石膏深加工工艺流程：

原料精选——破碎——真空干燥——高温煅烧——冷却——成品入库。

工艺流程技术说明:本工艺流程不涉及其他加工工艺、只涉及干燥加工和强调粉碎加工中的干燥环境。

1、原料应剔去影响脱硫石膏品质之杂物等。

2、破碎、运抵加工场地的矿物先经过自制粉碎机将原矿粉碎至3-5目。

3、真空干燥、粉碎后的3-5目颗粒脱硫石膏进入真空干燥仓进行真空干燥、使其水份由百分之22降至百分之6-8 (统指机械结合水)。

4、高温煅烧、脱硫石膏内百分之8的化学结合水份需要> 160°C高温煅烧才可除去，出真空干燥仓还有百分之6-8机械结合水颗粒脱硫石膏、并含有百分之8化学结合水在> 160°C高温煅烧30~40分钟可除去全部水份。

5、冷却、在干燥塔下部冷却段对高温煅烧的颗粒脱硫石膏冷却至常温。

6、超细粉碎、出干燥仓的颗粒水份脱硫石膏<百分之0.3 (优于化工部标准百分之8)、但在超细粉碎过程中、由于微粉脱硫石膏比表面积进一步提高、易快速吸收水份，因而微粉粉碎过程应在封闭的低温干燥环境中进行、以确保品质。

7、真空包装、粉碎后的微粉应快速真空包装、减少微粉在包装和贮存过程中吸附水份、以免降低品质。

六、脱硫石膏煅烧工艺和设备选择的原则

1、应根据建筑石膏终端用品的种类来确定合适的工艺和设备，若用于生产纸面石膏板、石膏砌块等石膏建材制品，可选用快速或复合煅烧设备。快速法生产的建筑石膏凝结硬化快，可提高生产效率，适合于流水线生产；若用于生产抹灰石膏、粘结石膏等石膏胶凝材料，宜选用慢速或复合煅烧设备，慢速法的建筑石膏凝结硬化较慢，性能稳定。

2、应根据热源来确定合适的煅烧工艺和煅烧设备，不同设备对热源有不同要求。由于在高温状态下快速煅烧，建筑石膏产品中不可避免的会产生AⅢ型和AⅡ无水石膏，导致建筑石膏制品性能的不稳定，因此有蒸汽或导热油等低温热源存在的条件下，可优先考虑。